漿態床反應器

漿態床反應器

漿態床反應器其特征在（zài）於反（fǎn）應器至少包括以下（xià）四部分部件：入口

氣體（tǐ）分布器，換熱管部件，固液（yè）分離部件，出口除塵除沫（mò）器部件，

所以漿態床與其他反應器相比，其優點是：

1.持液量大，具（jù）有良

好的傳熱傳質和混合性能，反應（yīng）溫度均勻，反應器中無熱點從在，

即使應用於強放（fàng）熱反應也不會發生超溫現象；

2.采用很細的催化

劑用（yòng）量，催化（huà）劑內外傳遞的（de）阻力均較小，即使對於快速反應，效率

因子也能接近於1,能充（chōng）分（fèn）發揮催化劑的作用；

3.對活性衰減迅（xùn）

速的催化劑，可方便的排出或更換催（cuī）化劑；

4.可內置外置冷卻設施，

方便的排出反應熱。其缺點：

(1)從液相產物中分離固體（tǐ）催化劑，

常需附設裝（zhuāng）置費用（yòng）昂貴的過濾設備；

(2)液相連續操作時返混大，

流型接近於（yú）全混流，要達到高轉化率（lǜ），常需幾個反應器串聯；

(3)液固比高，當存在（zài）均相副反應時，會使均相副反（fǎn）應顯著（zhe）增（zēng）加（jiā）。從其

優缺點比較，其優點大於缺點（diǎn），而發展迅速。

漿（jiāng）態床反（fǎn）應器一般有循環式反應器，射流（liú）式（shì）反應器，沉降（jiàng）式反應

器，機械攪拌釜（fǔ）式反應器，氣流鼓泡懸浮反應器5種，其其優點基

本一樣，但缺點各有（yǒu）不同：循（xún）環式，射流床反應器能耗較大，且易

於造成催（cuī）化劑的磨損,射流床不適於催化反應過程；沉降式反應器適

用於間歇過（guò）程，一般更多用於（yú）廢水處理的過程，不宜做連（lián）續生產（chǎn）；

機械攪拌釜式反應器由於能耗過大對催化劑磨損高，常用作實驗室

反應器；氣（qì）流鼓泡懸浮反（fǎn）應器存在的不足是：氣體入口噴嘴設置在

反（fǎn）應器底部，氣體自（zì）下而上經過氣體分布器，在出現故障斷氣時容

易造成堵塞或（huò）逆流，固體懸浮液排出（chū）進（jìn）行（háng）處理，如果需要將催化劑

返回，需要較大的能耗和造成機械磨損反應（yīng）在漿態床中進行時，氣體以鼓泡形式通過懸浮有固（gù）體細粒的（de）液體(漿液)層，以實現氣液固相反應過程的反應器。漿態反應器中液相（xiàng）可以是反應物，也可以是懸浮固體催化劑的載液。例如（rú）,許多不飽和烴及其衍生物的（de）加氫反應屬於前者;乙烯或丙烯的聚合反應用懸浮有催化劑的環己烷則屬於後者。

漿（jiāng）態床應用的實例有：

（1）一（yī）步法（fǎ）合成二甲醚（mí）。固體催化（huà）劑顆粒

懸浮於惰性溶劑中，反應氣（qì）體溶入溶劑並穿過溶劑層到達（dá）催化劑表麵發（fā）生反應又稱三相（xiàng）床。漿態床器結構簡單，溶劑熱容較大，催化劑顆粒與惰（duò）性礦物（wù）油形成漿（jiāng）液，合成氣與催化劑混合更充分；反應熱容（róng）易移出，對強放熱反應容易實（shí）現等（děng）溫操作，不容易出現（xiàn）催化劑熱失活和副產物。反應器中（zhōng）各處的溫度比（bǐ）較均勻，易於控製，防止了催化劑局（jú）部（bù）過熱問題，降低了催化劑失活速（sù）率：與固定床（chuáng）相（xiàng）比漿態床的CO轉化率較高（gāo），而合成氣的H2/CO比較低，有利於含富CO的煤（méi）基合成氣作（zuò）原（yuán）料。

（2）南非SASOL公司F-T合成反應器采用了漿態床，在2.5MPA，溫（wēn）度250℃，采用鐵係催化劑生產以柴油為（wéi）主的（de）油品。